Je participe à un atelier de restauration de bateaux en bois. Nous avons eu le besoin de poser des pièces en chêne (5000 x 450 x 650 mm) le long (lisses) de la coque d'un bateau. La pièce doit s'encastrer dans des encoches préparées dans les "armatures" transversales de la coque (couples). La majeure partie de la pièce est relativement droite mais le problème s’accentue à mesure que l'on arrive sur la courbe de l'étrave. Pour "simplifier" l'affaire, il faut ajouter au cintrage sur le plan horizontal une torsion vers le haut correspondant à la ligne su bateau plus un vrillage pour épouser la pente des flancs de la quille vers le pont. Ce sont des travaux habituels dans la construction navale classique. Rappelons nous des dimensions ... une étuve de 5 mètres ... cintrer, courber, tordre : trois mouvements en quelques minutes : Challenge! Nous avons trouvé la solution grâce à un "tuto" d'un charpentier de marine américain américain. La lisse est entièrement introduite dans une housse polyane (marchand de moquette). L'extrémité, usinée pour rentrer dans la râblure de l'étrave, est fixée avec un serre-joint à sa place et sur le premier couple. La vapeur est injectée dans la housse en plusieurs endroits à mesure de l'avancement de la mise en forme. L'eau de condensation qui s'évacue naturellement à l'extrémité basse de la housse. La flexion est guidée pas des systèmes de sangles et de leviers qui suivent la progression de l'assouplissement du bois jusqu'à rentrer correctement dans chaque encoche prévue où la pièce est fixée par serre-joint. Durée totale de la chauffe et de la mise en forme : 1 h 40. Personnel : 3. Une fois l'action terminée nous avons "oublié" la pièce dans sa housse toujours humide et se refroidissant lentement sous contrainte pendant 5 jours. Nous avons ouvert la housse pour laisser l'humidité remanente de dissiper : plus 1 semaine au bout de laquelle nous avons enlevé les serre-joints et retiré la lisse qui n'a eu pratiquement aucun mouvement d'élasticit é.dégagée du film plastique, la lisse a été replacée sans difficulté à sa place et fixée définitive ment. Un bateau à deux côtés symétriques, donc deuxième opération sur tribord. Et comme cette pièce longitudinale (lisse de bouchain) se trouve à mi-hauteur de la coque, nous avons recommencé pour les deux dernières qui fera la jonction coque-pont (le livet). Avant d'arriver à ce résultat nous avons cassé quelques échantill ons sur un mannequin (échelle 1) pour trouver la bonne température et la technique. A priori, un centre d'étude du bois que nous avons interrogé suite à plusieurs essais catastrophiques nous a confirmer que la structure moléculaire du chêne se modifie au dessus d'environ 50°c et le bois devient cassant. L'expérience total nous a pris un bon moment mais nous nous sommes bien amusés et sommes fiers du résultat.
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Anonymous
pourtant , le frêne , aux fibres longues et sans noeuds est fortement employé en charpente maritime sous sa forme étuvée , les membrures ployées étuvées sont le plus souvent (toujours ?) en frêne ou en acacia . pour avoir des formes parfaites , Pour éviter que le bois ne se détende en sortie de moule , je fais un mix : laméllé collé de lames préalableme nt cintrées à la vapeur ....
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stiv
Merci pour la démonstrat ion ! :o) j'ai appris.
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Rappelons nous des dimensions ... une étuve de 5 mètres ... cintrer, courber, tordre : trois mouvements en quelques minutes : Challenge!
Nous avons trouvé la solution grâce à un "tuto" d'un charpentier de marine américain américain. La lisse est entièrement introduite dans une housse polyane (marchand de moquette). L'extrémité, usinée pour rentrer dans la râblure de l'étrave, est fixée avec un serre-joint à sa place et sur le premier couple. La vapeur est injectée dans la housse en plusieurs endroits à mesure de l'avancement de la mise en forme. L'eau de condensation qui s'évacue naturellement à l'extrémité basse de la housse. La flexion est guidée pas des systèmes de sangles et de leviers qui suivent la progression de l'assouplissement du bois jusqu'à rentrer correctement dans chaque encoche prévue où la pièce est fixée par serre-joint.
Durée totale de la chauffe et de la mise en forme : 1 h 40. Personnel : 3.
Une fois l'action terminée nous avons "oublié" la pièce dans sa housse toujours humide et se refroidissant lentement sous contrainte pendant 5 jours. Nous avons ouvert la housse pour laisser l'humidité remanente de dissiper : plus 1 semaine au bout de laquelle nous avons enlevé les serre-joints et retiré la lisse qui n'a eu pratiquement aucun mouvement d'élasticit é.dégagée du film plastique, la lisse a été replacée sans difficulté à sa place et fixée définitive ment.
Un bateau à deux côtés symétriques, donc deuxième opération sur tribord. Et comme cette pièce longitudinale (lisse de bouchain) se trouve à mi-hauteur de la coque, nous avons recommencé pour les deux dernières qui fera la jonction coque-pont (le livet).
Avant d'arriver à ce résultat nous avons cassé quelques échantill ons sur un mannequin (échelle 1) pour trouver la bonne température et la technique.
A priori, un centre d'étude du bois que nous avons interrogé suite à plusieurs essais catastrophiques nous a confirmer que la structure moléculaire du chêne se modifie au dessus d'environ 50°c et le bois devient cassant.
L'expérience total nous a pris un bon moment mais nous nous sommes bien amusés et sommes fiers du résultat.
j'ai appris.
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